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PLANEJAMENTO E CONTROLE
DA MANUTENÇÃO
O
que é Planejamento e Controle da Manutenção? PCM
é a sigla que corresponde a Planejamento e Controle de Manutenção. É
uma metodologia responsável pelo gerenciamento de todos os serviços de
manutenção de uma empresa. São
atividades que têm o objetivo de planejar e controlar a alocação de recursos,
tempo e custos para garantir a eficiência e adequação da operação de
manutenção. Evitando
assim, o desperdício de recursos ou mesmo períodos de parada devido a
equipamentos defeituosos. O PCM incorpora conceitos de Manutenção
Produtiva Total (TPM), Lean e Six
Sigma.
Através
do PCM é possível determinar parcialmente o sucesso a longo prazo de uma
empresa, pois os recursos malconservados podem interromper as operações e
fazer com que a organização perca dinheiro por conta de uma parada não
planejada. Continue
lendo: Manutenção
Centrada na Confiabilidade (RCM) – Entenda sua importância Um
Planejamento e Controle da Manutenção geralmente é desenvolvido pelo
supervisor da área. O
supervisor de manutenção é responsável por definir quais são as melhores
estratégias para a manutenção, alocando os recursos (mão de obra, tempo e
dinheiro) de modo a aumentar a confiança
e controle dos processos , assim como o desempenho das
máquinas. Fases
do Planejamento e Controle da Manutenção Um
PCM eficiente possui fases bem estruturadas e segue todos os passos básicos
necessários para a sua implementação. Quanto
mais a empresa se dedica em seguir o seu planejamento e controle da
manutenção, mais as suas necessidades serão atendidas. Veja
a seguir as fases de implementação de um bom PCM. Elaboração
de um cronograma de manutenção Cada
empresa possui características / metas diferentes e por conta disso não é
possível determinar um passo a passo para todos os casos. No entanto, certas
práticas podem ser utilizadas em várias situações. Logo
de início, é necessário colher informações sobre a linha de produção, os
recursos disponíveis, a capacidade produtiva da equipe e os estados
operacionais dos equipamentos. Depois
dessa análise, é preciso considerar os prazos de entrega e construir um
cronograma adequado às demandas dos clientes. Veja
mais: Saiba o
que é Gestão da Manutenção e sua importância Porém,
é necessário ter cuidado para não oferecer algo que não esteja dentro do
alcance da gestão. Estabelecer prazos curtos, por exemplo, causam problemas e
desmotivam os trabalhadores. Programação
da parada A
programação de paradas afeta diretamente a produtividade de uma indústria. Quando
elas não são programadas, afetam diretamente a funcionalidade da empresa,
gerando um alto impacto negativo na produção e consequentemente a perda de
dinheiro. Por esse motivo é essencial realizar paradas programadas de manutenção
preventiva. Esse
tipo de fase é caracterizada pela criação de datas
para executar paralisações, com a finalidade de reparar as condições de
trabalho dos equipamentos. Durante
esse tempo, a comunicação é
fundamental, pois ela auxilia a criar um padrão a ser seguido, facilitando
assim, a execução das atividades que foram previamente estabelecidas. Instrução
de serviço para as manutenções Essa
fase descreve os processos que serão feitos pela equipe de manutenção. Então,
é necessário informar detalhadamente sobre todos os dados, listando tudo o
que deve ser realizado, como por exemplo: troca de peças, rotinas de
inspeção, limpeza de máquinas, lubrificação e troca de óleos. Planejamento
dos recursos As
fases anteriores só acontecem quando há a existência de mão de obra, recursos
financeiros e materiais disponíveis. Logo,
é imprescindível o planejamento e o conhecimento do que se tem à disposição,
definindo valores e prazos para a execução correta das atividades (a
programação de compra e o gerenciamento de estoque são
fundamentais nessa etapa). Acompanhamento Os
tópicos relacionados ao planejamento de ações, sozinhos, não são suficientes
para garantir a qualidade do trabalho. O
acompanhamento da manutenção é imprescindível, pois essa fase permite que a
empresa compare o planejamento com aquilo que está sendo executado. Porém,
muitos gestores acabam deixando essa necessidade de lado e perdem o controle
da situação. É
importante acompanhar de perto tudo o que acontece na empresa e ficar atento
aos problemas e falhas. Instrumentação Trata-se
da coleta contínua de dados. O acompanhamento só se torna efetivo quando o
gestor analisa resultados e faz o planejamento preditivo e cumulativo. Deste
modo, considerando todas as condições operacionais do processo como: o tempo
de trabalho da máquina, a quantidade produzida, a pressão, a temperatura e a
vibração. Objetivos do PCM
Fonte: Project Risk Coach O
PCM possui um grande e principal objetivo que inclusive está descrito em seu
nome que é fazer o planejamento e controle das operações de manutenção de uma
empresa. No
entanto, mesmo focado na manutenção preventiva, o PCM possui alguns outros
objetivos que proporcionam grandes benefícios para as organizações. Veja
abaixo os objetivos do PCM.
Os
Pilares de um PCM Os
pilares que fazem parte de um bom planejamento e controle da manutenção são
definidos como pessoas, processos e ativos. Para
conseguir que tudo funcione conforme o planejado é essencial garantir uma boa
gestão de tais recursos. Pessoas Para
que o Planejamento e Controle de Manutenção ocorra de maneira mais suave, é
imprescindível que os funcionários estejam bem envolvidos e mais engajados no
processo. Mesmo
que os recursos como Machine Learning estejam sendo utilizados, é fundamental
lembrar que as pessoas são o pilar de qualquer tipo de organização, pois elas
estão inseridas em todos os setores de uma empresa. Processos O
controle de manutenção e o planejamento são focados no mapeamento dos
processos de manutenção, como por exemplo, o processo de manutenção
corretiva. É
extremamente importante que o gestor tenha em mente que quanto mais processos
mapeados a empresa possui, menor será a chance de ocorrer
algum tipo de falha (eliminando os desperdícios e reduzindo os custos). Ativos Os
ativos de uma determinada empresa compreendem um conjunto de bens e direitos
de valores econômicos. Para
essa aplicabilidade pode-se compreender ativos como sendo os bens que serão
foco do Planejamento e Controle da Manutenção. Quem
está envolvido na elaboração do PCM e quais são as suas atribuições? Geralmente
um PCM faz parte da alta gestão de uma empresa, ou seja, da sua respectiva
gerência ou diretoria de manutenção. É
esse método que determinará os objetivos conforme as metas da organização como
um todo. Desse
modo, é possível estabelecer as ações que necessitam ser implantadas e
supervisionadas por setores de coordenação e supervisão de atividades. Portanto,
as atribuições de cada profissional no Planejamento e Controle da Manutenção
se distribuem nos meios administrativos e técnicos da manutenção, passando
pelos níveis de gestão estratégica, tática e operacional. Entre
todas as diversas medidas tomadas no PCM estão os planos de manutenção que
devem ser acompanhados de suas determinadas atividades, para que elas possam
ser executadas e colocando em prática o que foi planejado. Diante
disso, as atribuições de cada profissional envolvido variam completamente (é
necessário considerar que cada indústria terá suas próprias particularidades,
embora os processos se repitam de maneira geral). Sendo
assim, o PCM deve ser implementado respeitando sempre os pilares essenciais
para ser bem-sucedido. Benefícios
da implantação de um bom PCM O
principal benefício do PCM é a redução de desperdícios de mão de obra, de
tempo e de materiais. Caso
não haja o planejamento da atividade, seja ela relacionada à manutenção ou
não, é possível que no processo esteja sendo desperdiçado algum desses
recursos. Uma
atividade realizada sem planejamento desperdiça 65% de tempo, ou seja, em 8
horas de trabalho, apenas 2,8 horas são de fato proveitosas. Para
que haja a minimização da perda de tempo dentro das atividades de manutenção,
o melhor a se fazer é implantar corretamente sistemas de Planejamento e
Controle de Manutenção. Desse
modo, é possível dimensionar de forma assertiva o volume de atividades que
devem ser necessariamente feitas para manter os ativos disponíveis e
confiáveis. Logo
após a implementação da metodologia, a expectativa é que o tempo produtivo de
trabalho suba de 35% para o mínimo 65%. De
início essa é uma elevação grande na produtividade da equipe, consiste
basicamente em elevar o tempo produtivo de 2,8 horas para 5,2 horas. Tipos
de manutenção A
manutenção pode ser definida como ações que garantem o bom funcionamento de
equipamentos por meio de reparos, consertos e conservação.
Há
diversos tipos de
manutenção, que podem ser consideradas como: corretiva,
preventiva e preditiva, onde cada uma delas deve ser aplicada em momentos
específicos. Manutenção
corretiva A
manutenção corretiva é realizada para reparar ou substituir componentes ou
equipamentos que falharam. A
manutenção corretiva não planejada pode custar caro, pois muitas vezes exige
a substituição de um ativo e gera paradas na produção, gerando
consequentemente perda financeira para a empresa. Manutenção
preventiva A
manutenção preventiva é a que previne a falha por meio de ações que ocorrem
regularmente, sendo, portanto, o tipo de manutenção mais indicado para quem
deseja ter um processo mais eficiente e confiável, já que há o aumento da
disponibilidade dos equipamentos por conta das medidas preventivas. Manutenção
preditiva Essa
manutenção costuma ser a mais cara por contar com implantação de tecnologias
caras para detectar possíveis problemas futuros. Geralmente são utilizados
equipamentos que definem a temperatura, pressão, vibração, viscosidade e
outros. A
manutenção preditiva vale a pena ser implementada em processos que possam
colocar em risco a vida, além de processos que tenham a possibilidade de
causar tragédias, como as ambientais, por exemplo. Indicadores
de Manutenção O
Planejamento e Controle da Manutenção é um setor bastante importante, pois
implanta e monitora os KPI’s de Manutenção, ou
seja, os Indicadores de Performance da Manutenção. Os
indicadores principais de desempenho são utilizados para compreender o que a
manutenção está fazendo, como ela está ajudando o negócio e o que pode ser
realizado para melhorar o desempenho operacional (o desempenho de manutenção
pode se tornar mais efetivo e eficiente). Alguns
exemplos de indicadores que podemos citar são: A
eficiência da manutenção consiste em maior confiabilidade possível para os
equipamentos e menor risco operacional (utilizando menor número de recursos
possíveis). O
desenvolvimento de KPI’s da manutenção inicia “de
cima para baixo” na empresa. Nesse sentido, é possível conectar atividades em
toda a operação junto com a finalidade corporativa. Apesar
do processo ser implantado “de cima para baixo”, as finalidades corporativas
são alcançadas de “baixo para cima”. O sucesso operacional inicia no chão da
fábrica fazendo aquilo que realmente dá resultado. Um
dos indicadores de manutenção mais utilizados pelas empresas para medir a
verdadeira eficiência operacional do chão de fábrica como um todo é OEE (Overall Equipment Effectiveness). Logo
depois de ter uma conexão entre os objetivos de negócios e as atividades de
manutenção que são necessárias para alcançá-los, todos podem ver os
benefícios que a manutenção traz para o negócio. A
ferramenta KPI é muito importante para o PCM, pois ajuda a quantificar o
motivo de falhas, quando elas estão surgindo e as suas causas. Ao
coletar as causas dos reparos, em categorias separadas do ciclo de vida do
equipamento, podemos identificar onde concentrar os esforços na busca pelo
aumento da confiabilidade. Como
implementar um Planejamento e Controle da Manutenção eficiente?
Para
ter um PCM eficiente é necessário seguir alguns passos em sua estruturação. Veja
a seguir os passos para que a implementação seja feita do modo mais fácil
possível. 1 –
Colete dados e informações Esse
é o primeiro passo para a elaboração e implementação de um bom planejamento e
controle da manutenção. Colete
todos os dados do setor de manutenção, pois por meio deles é possível definir
como, onde, quando e quais são os motivos dos problemas que ocorrem nesse
setor. Uma
boa fonte de dados são as Ordens
de Serviço (OS), pois nela há os pedidos de manutenção e
compras de ativos e componentes. Caso
a empresa não possua OS, antes de iniciar o PCM é necessário implementar a
ferramenta, já que ela padroniza a comunicação da manutenção e ajuda na
definição dos KPI’s. 2 –
Analise as informações e defina os KPI’s Analise
as informações das Ordens de Serviço e defina os KPI’s
com base nas informações. Com
isso será possível definir ações de melhoria com relação aos diferentes
indicadores de manutenção. 3 –
Analise as falhas O
terceiro passo consiste na análise das falhas após implementar e/ou analisar
o controle de falhas por meio das OS. Para
isso, é necessário contar e analisar as causas, sintomas, falhas, defeitos e
soluções em cada Ordem de Serviço. Feito
isso, é necessário definir o percentual de cada uma dessas causas, sintomas e
outros registros da OS. 4 –
Hora de implementar O
último passo consiste na implementação das ações do Planejamento e Controle
da Manutenção. Uma
boa ferramenta que pode auxiliar quanto às ações para que o PCM seja
implementado com sucesso é o 5W2H. Conclusão Agora
que você sabe o que é e como implementar um Planejamento e Controle da
Manutenção, comece hoje mesmo a aplicar esse tipo de gestão estratégica para
definir a situação atual da empresa e traçar melhores métodos para aumentar a
disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos. |
