O CICLO DE VIDA ÚTIL DE EQUIPAMENTOS
A manutenção é uma das
etapas que permitem determinar e estender o ciclo de vida útil de equipamentos. O ciclo
de vida de um equipamento começa desde o momento em que ele é solicitado
junto ao setor de compras até a desativação do serviço. As quatro fases do ciclo de vida útil: 1) AQUISIÇÃO
Esse
equipamento contribui com a produtividade e a qualidade da linha de produção de uma empresa? Sim ou Não. Se sim, então Analisar
as necessidades da operação e estabelecer as especificações do requisito de
cada equipamento. 2) IMPLANTAÇÃO
Monitorar
as operações de implementação do equipamento na planta industrial Monitorar os avanços do projeto: ·
Intervenções do
prestador de serviço na entrega e instalação; ·
Monitoramento do tempo
gasto pela equipe interna no projeto; ·
Custo de pedidos no
ERP; (Engineering Planning Request - Pedido de planejamento de engenharia) ·
Custos de peças de
reposição utilizadas na implementação do projeto... Criar a documentação técnica para o equipamento e programar os
períodos de intervenções para manutenção que ajudam a garantir a uma longa
vida útil de equipamentos em uma indústria – seja ela preditiva, preventiva
ou corretiva. 3) OPERAÇÃO
O período
de lançamento e a fase de utilização do equipamento. Um bom
conhecimento do equipamento permite iniciar a implementação de um processo de
melhoria contínua e adaptar o funcionamento do equipamento de acordo com
vários feedbacks técnicos e análise de dados. Ampliar o ciclo de vida útil de equipamentos investindo em uma
política de treinamentos para os funcionários responsáveis por operar o
maquinário. Treinamento eficaz ajuda a reduzir o risco da falha humana. Verificar se o ciclo de vida
útil de equipamentos apresenta algumas falhas ou necessidades de reparos. Provisionar algum tipo de operação de manutenção (corretiva, preventiva ou preditiva). Observação- a manutenção preditiva proporciona uma maior eficiência
econômica para a empresa, já que permite programar o período de parada –
evitando prejuízos com falhas na operação de produção, não impacta o
orçamento de surpresa e garante o nível de produtividade necessário sem
impactar drasticamente as operações da empresa. Avaliar o desenvolvimento do
equipamento, em termos de custos de manutenção (mão de obra interna e
externa, custos de peças de reposição usadas). Responder a uma pergunta comum durante o ciclo de um equipamento a
qualquer momento: Devo continuar mantendo
este maquinário ou é chegada a hora de investir em uma nova máquina? 4) DESATIVAÇÃO
Existe
um momento do ciclo de vida útil de equipamentos em que é preciso analisar os
investimentos em manutenção e avaliar se não é o caso de substituir a
máquina. O gerenciamento do ciclo
de vida é uma parte importante tanto do processo de aquisição quanto de
desativação. Ele também determina como obter o melhor valor de um novo
equipamento. E contar com um programa eficaz de manutenção faz toda a
diferença. 2-COMO A MANUTENÇÃO INDUSTRIAL PODE FAZER COM QUE SEUS EQUIPAMENTOS
TRABALHEM MAIS
A manutenção industrial visa maximizar a
vida útil de uma máquina ao realizar uma série de ações necessárias para
manter ou restaurar um componente, peça ou até mesmo a máquina inteira. Sendo imprescindível em um mercado cada vez mais
competitivo, a manutenção industrial é um “fator-chave” na estratégia de
qualquer empreendimento que quer ter o máximo de eficiência em seus serviços
aliado a excelência no custo-benefício. Dentro deste conceito, podemos subdividi-la
em seis categorias: 1. Manutenção corretiva não planejada –
Quando um componente ou o equipamento falha ou apresenta uma diminuição
significativa de desempenho de modo não esperado. 2.
Manutenção corretiva planejada – quando a máquina começa a demonstrar os
primeiros sinais de que seu desempenho está reduzindo, ou que uma falha pode
vir a ocorrer, há um planejamento para que a manutenção seja realizada. 3.
Manutenção preventiva – Como o próprio nome diz, visa prevenir
falhas ao adotar uma série de medidas
periódicas. 4.
Manutenção preditiva –
Considerada a mais moderna e uma das mais eficientes no ramo da manutenção
industrial, a manutenção preditiva atua na inspeção rotineira de equipamentos
para identificação de irregularidades que podem vir a dar problema. Por essa
razão vem o nome “preditiva”, de prever, já que é possível prever uma futura
falha e evitá-la. 5.
Manutenção Detectiva –
Busca detectar falhas ocultas ou não perceptíveis. 6.
Engenharia da manutenção –
Considerada uma evolução da manutenção industrial, neste o engenheiro aplica
as técnicas mais modernas e segue benchmarks. 3-PRIORIDADES E ORDEM DA MANUTENÇÃO
INDUSTRIAL
·
Emergencial: Quando
um defeito pode trazer riscos a operação ou ao trabalhador, e neste caso deve
se aplicar a manutenção corretiva imediatamente. ·
Crítico:
Pode ser programada e executada no período de uma semana. Faz parte o plano
de manutenção preventiva. ·
Normal: Utilizada
em manutenções a serem planejadas a partir de 7 dias da emissão. Neste caso,
a manutenção preditiva. Definir o planejamento e as prioridades, é necessário avaliar a ordem de trabalho
a ser executado. Esta contém campos para registro e apropriação dos recursos
e execução do serviço, podendo ser: ·
Corretiva: Utilizada
para serviços emergenciais onde a execução precisa ser imediata. Não há planejamento. ·
Planejada: Parte
do plano da já citada manutenção preventiva ou quando o serviço é
solicitado pelo cliente. ·
Rota: Utilizada
somente para planos de manutenção. ·
Parada Geral: Semelhante
a ordem planejada, essa é utilizada para serviços a serem realizados em
paradas setoriais ou totalmente. 4-QUAL A MANUTENÇÃO QUE DEVO ADOTAR
EM MINHA EMPRESA?
Manutenção Eletromecânica
Uma
máquina industrial apresentou um defeito. O operador chamou a manutenção
mecânica, que solucionou o problema. Indagado sobre
o tipo de defeito encontrado, o mecânico de manutenção disse
que estava na parte elétrica, mas que ele, como mecânico,
conseguiu resolver. Máquinas eletromecânicas
Máquinas eletromecânicas são combinações de engenhos mecânicos com circuitos elétricos e eletrônicos capazes
de comandá-los. Defeitos nessas máquinas tanto
podem ser puramente mecânicos como mistos,
envolvendo também a parte eletromecânica, ou então puramente elétricos ou
eletrônicos. Com três áreas tecnológicas bem distintas nas máquinas, uma certa divisão
do trabalho de manutenção é necessária. Há empresas que mantém os mecânicos de manutenção, os eletricistas e os
eletrônicos em equipes
separadas. É interessante notar que a boa divisão do trabalho só dá
certo quando as equipes mantem constantes
a troca de informação e ajuda mútua. Para facilitar o diálogo entre as
equipes, é bom que elas conheçam um pouco das outras áreas. Um
técnico eletrônico com noções de mecânica deve decidir bem melhor quanto à
natureza de um defeito do que
aquele desconhecedor da mecânica. O mecânico com alguma base eletrônica tanto pode diferenciar melhor os defeitos como até mesmo resolver alguns
problemas mistos. Conhecimentos
sobre tensão, corrente e resistência elétricas são imprescindíveis para quem
vai fazer manutenção em máquinas eletro mecatrônicas. •
Tensão Elétrica (U) É
a força que alimenta as máquinas. A tensão elétrica é medida em volt (V). As
instalações de alta tensão podem
atingir até 15.000 volts. As mais comuns são as de 110V, 220V e 380V. Pode
ser contínua (a que tem polaridade definida) ou
alternada. •
Corrente elétrica (I) É
o movimento ordenado dos elétrons no interior dos materiais submetidos a
tensões elétricas. A corrente
elétrica é medida em ampère (A). Sem tensão não há corrente, e sem corrente
as máquinas elétricas param. A corrente elétrica pode
ser contínua (CC) ou alternada (CA). •
Resistência Elétrica (R) É
a oposição à passagem de corrente elétrica que todo material oferece. Quanto
mais resistência elétrica, menos
corrente. Máquinas elétricas e componentes eletrônicos sempre apresentam uma resistência
característica. A medida da resistência, cujo valor é expresso em ohm, é um
indicador da funcionalidade das máquinas e de seus componentes. ·
Aparelhos Elétricos Os aparelhos elétricos mais utilizados na manutenção eletromecânica são: voltímetro, amperímetro, ohmímetro, multímetro e
osciloscópio. Os aparelhos elétricos podem ser digitais ou dotados
de ponteiros. Os dotados de ponteiros são chamados de analógicos. •
Voltímetro É utilizado para medir a tensão elétrica tanto contínua (VC) quanto
alternada (VA) •
Amperímetro É utilizado para medir a intensidade da corrente elétrica (CC) e alternada (CA) •
Ohmímetro É utilizado para medir o valor da resistência elétrica •
Multímetro Serve para medir a tensão, a corrente e a resistência elétrica •
Osciloscópio Permite
visualizar gráficos de tensões elétricas variáveis e determinar a frequência
de uma tensão alternada ·
Medidas Elétricas Para
se medir a tensão, a corrente e a resistência elétricas com o uso de
aparelhos elétricos, devem ser
tomadas as seguintes providências: •
Escolher o aparelho com a escala
adequada •
Conectar os fios ao aparelho •
Conectar as pontas de prova em pontos distintos do objeto em análise •
Medida de tensão A
medida de tensão elétrica é feita conectando as pontas de prova do aparelho
aos dois pontos onde a tensão
aparece. Por exemplo, para se medir a tensão elétrica de uma pilha com um
multímetro, escolhe-se uma escala
apropriada para medida de tensão contínua e conecta-se a ponta de prova positiva (geralmente vermelha) ao polo
positivo da pilha, e a ponta negativa (geralmente preta) ao polo negativo. Em
multímetros digitais o valor aparece diretamente no mostrador. Nos
analógicos, deve-se observar o deslocamento do ponteiro sobre
a escala graduada para
se determinar o valor da tensão. Nas medidas de tensão alternada, a polaridade das pontas de prova não se aplica. •
Medida de corrente A
corrente elétrica a ser medida deve passar através do aparelho. Pra isso, interrompe-se o
circuito cuja corrente deseja-se medir: o aparelho entra no circuito,
por meio das duas pontas de prova, como se fosse uma
ponte religando as partes interrompidas. Em sistemas de corrente
contínua, deve-se observar a polaridade das pontas de prova. Em
circuitos de alta corrente, muitas vezes é inconveniente e perigosa a
interrupção do circuito para medições. Em casos assim,
faz-se uma medição
indireta, utilizando-se um modelo de amperímetro,
denominado “alicate”, que abraça o condutor percorrido por corrente. O
aparelho capta o campo eletromagnético existente ao redor
do condutor e indica uma corrente proporcional à intensidade do campo. •
Medida de resistência As
medidas de resistência devem ser feitas, sempre, com o circuito desligado,
para não danificar o aparelho.
Conectam-se as pontas de prova do aparelho aos dois pontos onde se deseja
medir a resistência. O aparelho indica a resistência global do circuito, a partir daqueles dois pontos. Quando
se deseja medir a
resistência de um componente
em particular, deve-se desconectá-lo do circuito. Pane Elétrica Diante
de uma pane elétrica, deve-se verificar primeiramente a alimentação elétrica,
checando a tensão da rede e, depois, os fusíveis. Os
fusíveis são componentes elétricos que devem apresentar baixa resistência à
passagem da corrente elétrica.
Intercalados nos circuitos elétricos, eles possuem a missão de protegê-los
contra as sobrecargas de corrente. De
fato, quando ocorre uma sobrecarga de corrente que ultrapassa o valor da
corrente suportável por um fusível, este “queima”, interrompendo o circuito. Em
vários modelos de fusível, uma simples olhada permite verificar suas
condições. Em outros modelos é necessário
medir a resistência. Em
todos os casos, ao conferir as condições de um fusível, deve-se desligar a
máquina da rede elétrica. Fusível “queimado” pode ser um sintoma de problema mais sério. Por isso, antes
de simplesmente trocar um
fusível, é bom verificar o que ocorreu com a máquina, perguntando, olhando, efetuando outras medições e, se
necessário, pedir auxílio a um profissional especializado na parte elétrica. Resistência, aterramento e continuidade •
Resistência de entrada A resistência elétrica reflete o estado
geral de um sistema. Podemos
medir a resistência geral de uma máquina simplesmente medindo a resistência a
partir dos seus dois pontos
de alimentação. Em máquinas de alimentação trifásica, mede-se a resistência entre cada duas fases por vez. Essa resistência geral é denominada de resistência de entrada
na máquina. Qual
a resistência elétrica de entrada de uma máquina em bom estado? Esta pergunta
não tem resposta direta.
Depende do tipo de máquina,
porém, duas coisas podem ser ditas. •
1. Se a resistência de entrada for zero, a máquina
está em curto-circuito. Isto fatalmente levará à queima de fusível quando ligada. Assim é natural que o
curto-circuito seja removido antes de ligar
a máquina. •
Quando
ocorre um curto-circuito, a resistência elétrica do trecho percorrido pela
corrente é muito pequena, considerando que as resistências elétricas dos fios de ligação
são praticamente desprezíveis. Assim, pela lei de Ohm, se
U (tensão) é constante e R (resistência) tende a zero, necessariamente I (corrente) assume valores elevados. Essa corrente é a corrente de curto-circuito. •
Um circuito
em curto pode se aquecer exageradamente e dar início a um incêndio. Para
evitar que isso ocorra, os fusíveis
do circuito devem estar em bom estado para que, tão logo a temperatura do trecho
“em curto” aumente, o filamento
do fusível funda e interrompa a passagem da corrente. •
2. Se a resistência de entrada for muito grande, a
máquina estará com o circuito de alimentação
interrompido e não funcionará até que o defeito seja removido. •
Vimos a importância da medida da resistência na entrada de alimentação elétrica. No caso em que a resistência for zero, podemos dizer
ainda que a máquina está sem isolamento entre os pontos de alimentação. •
Aterramento Instalações elétricas
industriais costumam possuir os fios “fase”, “neutro” e um fio chamado de “protetor elétrico (terra)”. Trata-se de
um fio que de fato é ligado à terra por meio de uma barra de cobre em área especialmente preparada. O
fio neutro origina-se de uma ligação à terra no poste da concessionária de
energia elétrica. A resistência ideal entre neutro e terra deveria ser zero, já que o neutro também se encontra ligado à terra, mas a resistência não é zero. Até
chegar às tomadas, o fio neutro percorre longos caminhos. Aparece uma
resistência entre o neutro e terra,
que todavia não deve ultrapassar 3
ohms, sob pena de o equipamento não funcionar bem. Assim, um teste de resistência entre neutro e terra pode
ser feito com ohmímetro, porém, sempre com a rede desligada. O fio protetor
elétrico (terra) sempre cumpre
uma função de proteção nas instalações. As carcaças dos equipamentos
devem, por norma, ser ligadas ao fio protetor elétrico (terra). Assim a
carcaça terá sempre um nível de tensão
de zero volts, comparado com o chão em que pisamos. Nesse caso, dizemos que a
carcaça está aterrada, isto é, está no mesmo potencial elétrico
que a terra. Opostamente
uma carcaça desaterrada, pode receber tensões elétricas acidentalmente (um
fio desencapado no interior da
máquina pode levar a isto) e machucar pessoas. Por exemplo, se alguém tocar na carcaça e estiver pisando no
chão (terra), fica submetido a uma corrente elétrica (lembre-se de que a corrente circula sempre para o
neutro, isto é, para a terra) levando um choque, que poderá ser fatal,
dependendo da intensidade da corrente e do caminho que
ela faz ao percorrer o corpo. O
isolamento entre a carcaça dos equipamentos e o protetor elétrico (terra)
pode ser verificada medindo-se o valor da
resistência que deve ser zero. Nas residências, é sempre bom manter um sistema de aterramento para
aparelhos como geladeiras, máquinas de lavar e principalmente chuveiros. Um
chuveiro elétrico sem aterramento é uma verdadeira cadeira elétrica. •
Continuidade Outros
problemas simples podem ser descobertos medindo a resistência dos elementos
de um circuito. Por exemplo, por meio
da medida de resistência, podemos descobrir se há mau contato, se existe um fio quebrado ou se há pontos
de oxidação nos elementos de um circuito. Resumindo, para se saber se existe continuidade em uma
ligação, basta medir a resistência entre as duas pontas. Este procedimento é recomendado
sempre que se tratar de percursos não muito longos. Elementos
Eletrônicos
•
Blocos Eletrônicos Blocos são conjuntos de circuitos eletrônicos e as máquinas que possuem eletrônica embutida, em geral possuem estes blocos bem
distintos. Em
quase todas as máquinas aparece um bloco chamado fonte. A fonte converte a
tensão elétrica alternada da rede, em tensões apropriadas para o funcionamento dos outros blocos eletrônicos Se
tivermos acesso à fonte, podemos medir as tensões
que ela fornece diretamente no seu conector
de saída. Nesse caso, procuramos o protetor elétrico (terra) da fonte, que
pode estar sinalizado, ou então medir as tensões em relação à carcaça do aparelho. A
seguir comparamos os valores medidos com os especificados na própria fonte ou
em sua documentação. Se houver
diferenças nos valores, dois problemas podem estar ocorrendo: ou a fonte está com
problemas ou então
ela não está suportando a ligação com os outros blocos. Para
saber se a fonte está com defeito, deve-se desconectá-la dos outros blocos e
verificar se as diferenças persistem. Se a fonte
não estiver suportando a ligação com os outros
blocos, ao ser
desconectada as tensões voltam ao normal. O
defeito, em suma, pode estar na fonte como em alguns dos blocos. •
Placas de Controle São
placas de fibra de vidro ou fenolite, nas quais se imprimem trilhas de
material condutor, geralmente
cobre, para ligações de circuitos. Os componentes eletrônicos, discretos e
integrados, são soldados e ficam
imóveis na placa. Alguns componentes podem ser colocados por meio de
soquetes. As placas de controle
podem estar soqueteadas em gabinetes, armários etc. formando um módulo de controle. Placas
de controle funcionam com baixa tensão (3.3V, 5V, 12V tipicamente) podendo
ter valores positivos ou
negativos. Formam a parte inteligente de um ciclo realimentado com
servomotores, por exemplo. Quando não vão bem, todo o sistema vai mal. A manutenção das placas de controle começa
com a verificação das tensões e das conexões. Maus contatos entre as placas e seus conectores são sanados
facilmente, bastando retirar as placas e limpar seus
pontos de contato com borracha de apagar lápis. Depois é só recolocá-las no
lugar. Se
componentes soqueteados apresentarem problemas, basta retirá-los dos
soquetes, limpar seus terminais e recolocá-los novamente nos respectivos soquetes. •
Placas de Acionamento São
as placas que contém os circuitos eletrônicos que vão trabalhar com correntes
mais altas. Os componentes típicos nestas placas são: - Transistores – mais empregados em acionamentos
com corrente contínua - Tiristores (SRC, DIAC, TRIAC) – usados em acionamentos com correntes
contínua e alternada - Circuitos integrados – são digitais ou analógicos, de baixa
ou alta potência - Resistores de potência – são normalmente de tamanho grande As
placas de acionamento podem estar soqueteadas em gabinetes, armários etc.
formando um módulo de acionamento. A
função das placas de acionamento é fornecer as formas de onda e os valores
adequados de tensão para fazer as cargas funcionarem bem. Quando não operam adequadamente, as cargas apresentam alguma anormalidade: motores podem disparar, desandar, parar... Um módulo
de acionamento possui, pelo menos três
conexões: - Com a fonte - Com as placas
de controle - Com as cargas
e o sistema de acionamento, se houver. As tensões de alimentação, bem como a continuidade das
conexões de um módulo de acionamento, podem ser verificadas facilmente. •
Motores Elétricos As máquinas
elétricas responsáveis pelo movimento são os motores
elétricos. Recebem energia
elétrica e a convertem em energia mecânica que fica disponível em seu eixo. Os motores
elétricos, quanto à forma de corrente,
classificam-se em: - Motores CC - Motores CA monofásicos - Motores CA trifásicos - Motores universais para CA e CC Quanto ao movimento, os motores elétricos classificam-se em: - Motores síncronos (com velocidade proporcional à frequência da rede) - Motores assíncronos (com
velocidade variável de acordo com a carga movimentada) - Motores de passo
(de corrente contínua que gira um passo a cada troca
correta nas correntes em seus enrolamentos estatores) - Servomotores (com sensoriamento acoplado ao eixo) Antes
de qualquer ação da manutenção em um motor, deve-se verificar o tipo de
corrente que o alimenta e como
se dará seu movimento. Em geral,
todo motor elétrico possui um rotor
(elemento girante) e um estator
(elemento estático). A corrente elétrica
é aplicada aos enrolamentos do estator e flui também
nos enrolamentos do rotor,
exceto nos motores de passos
cujos estatores não possuem
enrolamento. Podemos verificar as ligações entre
os módulos de acionamento e medir as tensões de alimentação. A verificação do movimento do motor, se possível, deve
ser feita com carga e sem carga. •
Sensoriamento Os sistemas eletrônicos controlados possuem
sensores. Os principais são: - De contato - De proximidade - De carga - De temperatura - Fotossensores - Encoders (em servomotores) - Resolvers (em servomotores) O mau funcionamento de um sensor
leva a falhas
de acionamento. Pense
num sistema com
sensor de contato
para indicar o fim de curso de um pistão
hidráulico. Ora, se o sensor
estiver com defeito,
simplesmente o curso do pistão não é detectado, e uma sequência programada
pode ser interrompida Imagine
um encoder que auxilie no controle de velocidade de um servomotor. Ora, se o
encoder não fornecer os sinais
eletrônicos proporcionais à velocidade do motor, este pode disparar, parar, trabalhar descontroladamente etc. Em
manutenção, as ligações elétricas entre os sensores e os demais dispositivos
podem ser verificadas. Ensaios de simulação com sensores podem ser executados. Por exemplo, consideremos um
fotosensor que capta a passagem de peças por uma esteira. Podemos efetuar uma
simulação, introduzindo um objeto
na esteira, e verificar a resposta elétrica medindo a tensão nos terminais do fotosensor diante desta situação. Isto é
possível de ser feito porque todo sensor eletrônico fornece uma variação de tensão a partir
de um estímulo externo por ele
reconhecido. •
Sinalização São
módulos que procuram fornecer sinais úteis para o operador do equipamento ou
mesmo para quem vai fazer a manutenção. Os
sinais normalmente são luminosos ou sonoros. Diversos equipamentos eletrônicos possuem programas internos de autodiagnóstico. Quando uma falha é detectada, o sistema informa, podendo também dar
indicações de possíveis causas, como apontar a placa defeituosa. Controladores
Lógicos Programáveis (CLPs) possuem LEDs que
indicam o estado das saídas (ligada/desligada). Tudo isto fornece pistas do que se passa com um
sistema. Os sistemas devem estar o mais possível livres de poeira,
cavacos, fumaça e outros poluentes. Os
terminais metálicos dos fios, cabos ou conectores de ligação entre os módulos
devem estar livres de oxidação Fios, cabos
e chicotes que de qualquer maneira se movimentam na máquina ou no sistema, devem ser revisados periodicamente, pois a continuidade da
operação pode ser interrompida por causa da fadiga
que o material condutor sofre
com o tempo. Em casos
em que o problema seja crítico, as soldas dos componentes também
devem ser revistas. •
“conselhos” Quando
se constata um defeito em um módulo, o melhor a fazer é substituí-lo por
outro em bom estado. O módulo
defeituoso deve ser levado para um laboratório, com os equipamentos
necessários para o conserto. Os módulos
eletrônicos são reparados de duas maneiras: -
Primeiro, pode-se medir as
resistências elétricas de componentes suspeitos, comparar com os valores
de um módulo bom
e substituir os defeituosos. Tudo isto com o módulo
desligado. -
O segundo
caminho consiste em ligar a alimentação e, de posse de esquemas elétricos do
módulo – aqui se requer um
conhecimento mais profundo de eletrônica – acompanhar as tensões elétricas ao longo
dos circuitos até descobrir o(s)
componente(s) causador(es) do defeito De acordo com o manual da manutenção
industrial escrito
pelo professor Décio Martins Pereira, a manutenção corretiva é
um tipo de manutenção incorreta e que deve ser evitada para não resultar em prejuízos econômicos. “Suponhamos que o parafuso não foi feito com o aço
adequado, nessas condições vai quebrar muitas vezes, retirando o equipamento
de operação, causando atrasos na produção (…) Apesar de ser incorreto, este
tipo de manutenção é muito praticado, devido a
falta de pessoal técnico qualificado”. Por outro lado, Martins Pereira defende que a manutenção
preditiva é o sistema mais completo e correto de se usar na manutenção. “As indústrias que utilizam com sucesso a manutenção
preventiva, podem aplicar a manutenção preditiva, que se constitui no mais
completo e correto sistema de manutenção. Nesse sistema, com auxílio de
equipamentos, detectores mais sofisticados, pode-se determinar se está na
hora de abrir a máquina e trocar um componente, antes que venha a falhar”. A IMPORTÂNCIA DO FLUXOGRAMA
Fundamental para qualquer tipo de manutenção
industrial, em especial na preditiva, o fluxograma precisa mapear todos os
equipamentos, constando as respectivas datas e frequências junto de
localizações e códigos de identificações. Ele nada mais é que uma representação com símbolos
gráficos para descrever todos os passos de um processo. Quando todo o “fluxo”
é colocado de modo visual, fica muito mais fácil entender as informações e o
que deve ser feito para inspecionar os equipamentos. Após o plano de rota ser
estabelecido, a periodicidade e as atividades pertinentes devem ser colocadas
no fluxograma. Logo em seguida, elas devem ser executadas, e durante este
período, é comum que se encontre anomalias. Caso isso ocorra, o processo
segue como uma manutenção planejada: são geradas notas, que se transformarão
em ordem, que depois se tornará o plano de trabalho. COMO O CHECKLIST PREVENTIVO PODE APRIMORAR
O PROCESSO DE MANUTENÇÃO? Nos últimos anos a manutenção preventiva, sobretudo no setor
industrial, tem sido auxiliada por métodos de manutenção preditiva, como
a análise de vibração, termografia, medição de espessura, entre outras técnicas. Justamente por essa razão é fundamental elaborar um checklist
preventivo daquilo que precisa ser verificado em cada equipamento. A checagem
possibilita levantar informações e o status atual das máquinas em questão. A elaboração de um checklist é um dos passos fundamentais para a
definição de um plano de manutenção preventiva por parte da empresa. É por
meio dele que se torna possível entender como o equipamento funciona, quais
falhas ele costuma apresentar, quando, como e porque isso acontece. Com o checklist já formado, passa a ser possível criar uma
rotina, um programa de inspeção para monitoramento, correção de
eventuais problemas e substituição de peças. Lembre-se: anotar as demandas é só o início da tarefa. Com o passar do
tempo, torna-se fundamental acompanhar as mudanças e avaliar a melhoria nos
resultados. É a partir de um checklist bem definido que são traçadas as
rotinas de ação para substituição e conserto de peças ou equipamentos. CRIANDO UM CHECKLIST DO ZERO Criar um plano de manutenção preventiva, a partir de um checklist
organizado, é uma das medidas que pode reduzir os custos operacionais da
empresa e aumentar a produtividade da equipe. Sondagem
inicial Mas como criar um bom checklist? Tudo começa com o levantamento de
informações. É preciso saber quais máquinas estão funcionando, quais os
problemas que estão limitando a produção, quais os aparelhos vitais para a
produção da empresa, entre outros detalhes. Plano
de ação Criar o checklist de manutenção é uma ação fundamental para ajudar no planejamento de manutenção preventiva. Esse processo garante que todos os passos foram dados corretamente
para que os procedimentos a serem realizados garantam a qualidade e o bom
funcionamento do maquinário. Levantamento
dos custos Elaborar um orçamento é fundamental para nortear as ações. É ideal que
ele contemple todos os gastos, envolvendo
logística e operação, para o conserto e/ou substituição de máquinas
danificadas. Além de novas peças e materiais a serem utilizados, é importante
contabilizar a adesão temporária de colaboradores ou softwares necessários
para concluir a tarefa. A
importância do cronograma Aprovados os custos, é hora de estabelecer datas para a realização das
mudanças. O cronograma é essencial para definir a frequência de cada
manutenção que vai acontecer, elencando a necessidade ou não de
colaboradores. Assim, é possível saber a sazonalidade de cada rotina de manutenção,
programando de forma correta para que uma eventual paralisação da produção
não prejudique as metas da empresa com relação ao mercado. Acompanhamento
e monitoramento A correria não para com o final do cronograma! Não se engane:
monitorar a execução de cada tarefa estipulada anteriormente é essencial para
garantir os melhores resultados. Estipular indicadores de performance (KPI’S) pode ser uma boa solução
para acompanhar o desenrolar das mudanças e avaliar se o projeto está indo ou
não no caminho certo. Abaixo, vamos listar os checklists mais comuns que acontecem dentro da
indústria: ·
Checklist mecânico – avaliação de cada item mecânico do equipamento, como a
verificação de cabos, correias, mangueiras e engrenagens; ·
Checklist da lubrificação – verificar se todos os itens foram lubrificados e os produtos armazenados
em recipientes adequados para o uso; ·
Checklist elétrico – validação de todas as ligações elétricas, fontes e cabos de energia
que estão vinculados ao funcionamento do aparelho; ·
Checklist de segurança – fundamental para garantir que todos os requisitos de segurança foram
cumpridos, e que nenhum tipo de material ou equipamento vá provocar risco à
integridade de funcionários ou colaboradores. Fazer uma avaliação cuidadosa do estado geral das máquinas, mediante
checagem atenta e rotineira, oferece uma visão real não só da capacidade
do equipamento, mas como do quadro produtivo em si, evidenciando
limitações que impedem o funcionamento perfeito. E você, conhece o estado dos seus maquinários? Acesse nosso simulador, faça o teste em
tempo real e ainda tenha oportunidade de conversar com nossos especialistas. COMO FUNCIONA A
MANUTENÇÃO PREDITIVA POR MEIO DA ANÁLISE DE VIBRAÇÃO? Um dos principais métodos da manutenção preditiva é a análise de
vibração. Esta é fundamental para conhecer, melhorar, e
garantir a qualidade do desenvolvimento de máquinas. As máquinas emitem
vibrações cuja frequência mantém uma constância, e quando a máquina começa a
ter algum tipo de deterioração, há uma mudança na distribuição de energia
vibratória, sendo que esta pode acarretar uma eventual falha. Desse modo, a análise de vibração pode
detectar essa alteração, identificando as origens da irregularidade, e desse
modo, é possível intervir na máquina de modo eficiente antes que ela venha a
ter um problema e uma falha de fato. A vibração alterada pode causar: ·
Desgaste prematuro de componentes; ·
Quebras inesperadas
(com paradas repentinas de produção); ·
Aumento do custo de manutenção
(consumo excessivo de peças de reposição); ·
Perdas de energia; ·
Fadiga estrutural; ·
Desconexão de partes (instabilidade
geométrica); ·
Baixa qualidade dos produtos (acabamento
ruim); COMO FUNCIONA A ANÁLISE DE VIBRAÇÃO? Como dito anteriormente, todos os
equipamentos emitem vibrações, e estas podem ser captadas com equipamentos de
detectam as frequências delas. Ao acompanhar
periodicamente esses ativos com essa tecnologia,
elimina-se a necessidade de revisões para trocar todos os itens, sendo estas
realizadas de forma planejada, e somente quando a parte defeituosa for
detectado. Os dados são coletados por meio de um
acelerômetro ligado a um coletor, sendo que estes são transferidos a um
computador para poderem ser analisados. No PC, a análise é realizada com um
espectro de frequências, e estas podem ser distinguidas pela amplitude. Dessa forma, a análise de vibração
acaba sendo o melhor método para saber o que está acontecendo com o
equipamento sem a necessidade de desmontá-lo. Entre os vários exemplos que
podem ser detectados, estão: ·
Desbalanceamentos; ·
Desalinhamentos; ·
Folgas Estruturais; ·
Folgas Internas (mancais e
alojamentos); ·
Problemas em Engrenagens; ·
Problemas em Rolamentos; ·
Correias; ·
Cavitação; ·
Eixos Empenados; ·
Falha de Lubrificação; ·
Ressonâncias Estrutural; ·
Problemas Elétricos (Motores). O controle do fenômeno vibratório é
realizado por meio de três procedimentos: 1. Eliminação
das fontes: balanceamentos, alinhamentos, trocas de peças defeituosas,
eliminação de folgas etc. 2. Isolamento
das partes: instalação de um meio elástico amortecedor de modo a reduzir a
transmissão da vibração a níveis toleráveis; 3. Atenuação
da resposta: alteração da estrutura (reforços, massas auxiliares, mudanças
de frequência natural etc.). IMPLEMENTANDO A ANÁLISE DE VIBRAÇÃO Em um primeiro momento são definidos
quais máquinas e equipamentos serão monitorados. Logo em seguida, é feito um
cadastramento de cada máquina, definindo os níveis de alarme, a
medição, parâmetros utilizados
e a frequência de coleta de dados. Depois, é definida uma rota para coleta
de dados de acordo com as máquinas e equipamentos definidos; há um
acompanhamento dos dados das coletas nas rotas; é feito um relatório com as
condições das máquinas e equipamentos, os tipos de defeitos e alarmes
encontrados, recomendações de como eliminar os defeitos encontrados. Por fim,
é elaborado um plano de ação. Existem três níveis de medição de
vibração: 1. Medidor
de vibração de nível global sem filtro: É um instrumento que mede o
valor global da vibração, pico ou rms, em uma
grande faixa de frequência, e estas dependem das normas e padrões aplicáveis. 2. Medidor
de vibração com análise de frequência com filtro: considerado um medidor
de vibração simples, eles também medem o nível de vibração global sobre uma
faixa larga de frequência. O nível medido reflete o da vibração dos
componentes de frequência dominantes do espectro, sendo estes os importantes
a serem monitorados. 3. Analisadores
de frequência: Estes são indicados para larguras de filtro muito
estreitas, ou uma análise sobre sinal transiente. Aqui, acaba sendo
necessário a utilização de um sistema que é capaz de executar a transformada
de Fourier do Sinal, que é uma ferramenta matemática capaz de transformar um
sinal randômico, periódico ou transitório, em uma série Fourier equivalente,
o espectro de frequência. COMO A MANUTENÇÃO PREDITIVA PODE AJUDAR NA GESTÃO DE ATIVOS
Manutenção
Preditiva ajuda na gestão de ativos, mas como? Não é simples manter uma gestão eficiente dos
equipamentos de uma organização. Além de ter pleno conhecimento de toda a
planta industrial, elaborando um bom plano de inspeção, é preciso ter pessoal
apto a realizar o trabalho com qualidade e no menor espaço de tempo possível. Para colaborar com essa tarefa, contudo,
elaboramos este artigo que vai mostrar como a manutenção preditiva ajuda na
gestão de ativos. Confira! AFINAL, O QUE É GESTÃO DE ATIVOS?
Segundo a norma técnica ISO 55.000 – norma de
padronização internacional, em vigor desde 2014, que visa aperfeiçoar o
sistema de gestão de ativos nas organizações, tornando-a mais eficiente e
sustentável – todos os bens que uma empresa possui é um ativo. Entre esses bens, estão incluídos os maquinários
industriais. Uma gestão eficiente
desses itens é uma tarefa que começa no momento da compra, passando por todas as
fases de seu ciclo de vida até chegar ao descarte. Durante todo esse processo a gestão de ativos trabalha
para extrair a performance desejada para os ativos alcançarem ao longo de sua
vida útil. Além de maior durabilidade desses bens tão
preciosos e de alto investimento, o correto acompanhamento permite, entre
outras vantagens, que a empresa se adeque mais facilmente a procedimentos e
normas técnicas internacionais. Também possibilita oferecer um ambiente mais
organizado e seguro aos seus colaboradores – em especial aqueles que
trabalham diretamente com as máquinas acompanhadas. Só por esses fatores a gestão de ativos já
demonstra todo o seu potencial. Mas existem muitos outros pontos positivos a
serem considerados – acompanhe na sequência. GESTÃO DE ATIVOS E MANUTENÇÃO
PREDITIVA
Citando outra norma técnica, desta vez a NBR 5462, podemos
definir manutenção
preditiva de ativos como sendo todos os processos que permitem a aplicação
sistemática de técnicas de análise para acompanhar equipamentos,
identificando possíveis falhas antes que elas ocorram e interrompam a
produtividade da empresa. Esse tipo de manutenção tem como objetivo reduzir
a necessidade de processos de manutenção preventiva e manutenção corretiva, prevendo falhas ou quebras de equipamentos
e mantendo as máquinas da cadeia produtiva funcionando a pleno vapor. Dessa forma, você prioriza a qualidade do serviço
e não prejudica a produtividade do setor, diminuindo os riscos de quebras não
previstas. Além de evitar a interrupção da produção, a
manutenção preditiva na gestão de ativos promove uma série de outros
benefícios, entre eles: ·
Reduz custos com a troca de peças desnecessárias, por ter a clareza do
problema a ser abordado; ·
Diminui o volume de peças sobressalentes e material estocado – essa
otimização ajuda, até mesmo, na gestão de estoque; ·
Aumenta a qualidade dos produtos e evita atrasos na entrega; ·
Reduz custos com reparos de equipamentos; ·
Evita a ocorrência de acidentes de trabalho; ·
Impede que a produção seja interrompida por problemas no maquinário; ·
Diminui a necessidade de horas extras. COMO FAZER A GESTÃO DE ATIVOS COM
MANUTENÇÃO PREDITIVA
Existem diversos métodos de manutenção preditiva
que podem ser usados para elaborar um planejamento
de manutenção que torne a gestão de ativo eficiente. Todos eles com o objetivo de monitorar e garantir
as funções do ativo, assegurando que estará disponível para uso. Confira a
seguir os principais deles. ANÁLISE DE VIBRAÇÕES
Baseia-se na ideia de que as estruturas das
máquinas excitadas pelos esforços dinâmicos emitem sinais vibratórios.
Captando as vibrações recebidas por toda a estrutura, é
possível efetuar análises identificando a origem dos esforços presentes em
uma máquina em operação. TERMOGRAFIA
Técnica de inspeção não invasiva que tem como
base a detecção da radiação infravermelha emitida naturalmente pelos corpos
com intensidade proporcional à sua temperatura. Permite identificar regiões,
ou pontos, onde a temperatura está alterada com relação a um
padrão pré-estabelecido. ANÁLISE DE TRINCAS
Usada para detectar falhas como descontinuidades
superficiais e sub superficiais em materiais ferromagnéticos. Nesse processo
são detectados defeitos como trincas, junta fria, inclusões, gota fria,
dupla laminação, falta de penetração, dobramentos, segregações etc. MEDIÇÃO DE ESPESSURAS
Faz com que a onda ultrassônica emitida por um
transdutor percorra o material analisado, efetuando a verificação dos ecos
recebidos de volta, pelo mesmo ou por outro transdutor, assim identificando
falhas internas ou espessuras. Como podemos ver, a manutenção preditiva na
gestão de ativos é essencial para garantir o bom funcionamento dos
equipamentos, evitando a parada da produção por conta de quebras e
privilegiando sempre a máxima capacidade produtiva das máquinas. SAIBA QUANDO A MANUTENÇÃO CORRETIVA DEVE SER APLICADA
A manutenção corretiva costuma ser um recurso usado especialmente
por empresas que não possuem uma política de manutenção. Mas nem
sempre ela é considerada a solução ideal para a sua empresa, já que existem
alternativas que garantem mais eficácia e controle operacional para a sua
empresa. Entenda
melhor o impacto da manutenção corretiva em suas operações e quando ela é a
mais indicada para seus negócios na leitura a seguir. ENTENDA A MANUTENÇÃO CORRETIVA
A manutenção
corretiva é o tipo de manutenção que apenas restaura a função de um item
depois que ele apresenta uma falha. Baseia-se no pressuposto de que a falha é
aceitável e que a prevenção não é econômica ou não é possível. Além de
ser o resultado de uma estratégia deliberada de execução à falha, ela também
é o resultado de falhas não planejadas, que provavelmente poderiam ser
evitadas através da manutenção
preditiva. Ao
optar pela manutenção corretiva como estratégia, é essencial garantir que os
modos de falha em consideração não tenham o potencial de se tornarem uma
ocorrência que exija manutenção de emergência. Um
ambiente de manutenção reativa não é exatamente a opção mais eficiente
economicamente para uma empresa, por conta da imprevisibilidade que ela traz
ao orçamento e às operações. É mais caro, menos eficiente e menos seguro. Portanto,
embora uma estratégia de execução para falha possa ser uma boa opção,
certifique-se com dados que garantam que a manutenção corretiva é mais
vantajosa que a preventiva. TIPOS DE MANUTENÇÃO CORRETIVA:
·
Manutenção planejada: comum em
casos de um plano de manutenção de falha. Neste caso, a equipe de manutenção
decidiu que certos equipamentos serão atendidos apenas quando eles
apresentarem falhas. Um exemplo seria o planejamento de substituir uma
lâmpada apenas quando ela queimar; ·
Manutenção não-planejada: a
manutenção corretiva não planejada é geralmente o resultado de uma avaria
inesperada. Essa modalidade pode trazer sérios prejuízos, já que ela pode
impactar drasticamente a operação, reduzir a qualidade da operação e causar
problemas no relacionamento com clientes, parceiros e fornecedores; ·
Reparo de falhas: o
equipamento com falha é restaurado para seu estado operacional; ·
Salvamento: este tipo de
manutenção corretiva refere-se à eliminação de material não reparável e ao
uso de material recuperado de equipamentos / itens que não podem ser
reparados nos programas de reparo, revisão ou reconstrução; ·
Reconstrução: é o processo de
restaurar o equipamento ao estado original em desempenho, expectativa de vida
e aparência. Isto é conseguido através da desmontagem completa, reparação e
substituição do equipamento; ·
Revisão: restauração de um
item para seu status de serviço total de acordo com os padrões de manutenção,
usando a abordagem “inspecionar e reparar apenas conforme apropriado”. VANTAGENS DA MANUTENÇÃO CORRETIVA
Quando
a manutenção corretiva é planejada como parte de uma estratégia de
manutenção, ela permite que os responsáveis pela confiabilidade
se concentrem em outros empreendimentos até que um desarranjo ou gatilho de
falha ocorra. Porém,
para que a iniciativa apresente os resultados esperados, é preciso ter uma
série de cuidados para uma boa execução de manutenção corretiva: ·
Uso de ferramentas adequadas; ·
Contar com uma equipe
de especialistas técnicos capacitados. ·
Ter um estoque de
peças de reposição, que minimizem o tempo
de parada do equipamento, entre outros. MANUTENÇÃO CORRETIVA X MANUTENÇÃO
PREVENTIVA
Como
você pode ver, a manutenção corretiva tem seus benefícios – mas traz uma
série de riscos que podem ser controlados ou até eliminados quando a empresa
aposta em um programa de manutenção preditiva ou até preventiva: Empregar
a manutenção preditiva permite
realizar todo o processo antes que uma falha tenha ocorrido. Essa tarefa pode
ser destinada a evitar uma falha, minimizar as consequências de uma possível
falha ou ao avaliar o risco de a falha ocorrer. Quando
se opta pela manutenção corretiva,
a falha já ocorreu – a empresa está basicamente restabelecendo a
funcionalidade do equipamento. ·
Atraso na produção; ·
Problemas com a qualidade de
um lote específico; ·
Falhas na logística; ·
Desgaste nas relações com
clientes; ·
Possíveis prejuízos para a
marca junto ao mercado em situações que envolvam o meio ambiente ou o envio
de produtos impróprios para o consumo para os clientes. Quando
se compara a manutenção corretiva com a preditiva, fica mais fácil observar
os benefícios estratégicos de apostar na segunda opção. COMO
O CHECKLIST PREVENTIVO PODE APRIMORAR O PROCESSO DE MANUTENÇÃO?
Nos últimos anos a
manutenção preventiva, sobretudo no setor industrial, tem sido auxiliada por
métodos de manutenção preditiva, como a análise de
vibração, termografia,
medição de espessura, entre outras técnicas. Justamente
por essa razão é fundamental elaborar um checklist preventivo daquilo que
precisa ser verificado em cada equipamento. A checagem possibilita levantar
informações e o status atual das máquinas em questão. A
elaboração de um checklist é um dos passos fundamentais para a definição de
um plano de manutenção preventiva por parte da empresa. É por meio dele que
se torna possível entender como o equipamento funciona, quais falhas ele
costuma apresentar, quando, como e porque isso acontece. Com
o checklist já formado, passa a ser possível criar uma rotina, um
programa de inspeção para monitoramento, correção de eventuais problemas e
substituição de peças. Lembre-se:
anotar as demandas é só o início da tarefa. Com o passar do tempo, torna-se
fundamental acompanhar as mudanças e avaliar a melhoria nos resultados. É a
partir de um checklist bem definido que são traçadas as rotinas de ação para
substituição e conserto de peças ou equipamentos. CRIANDO UM CHECKLIST DO ZERO
Criar
um plano de manutenção preventiva, a partir de um checklist organizado,
é uma das medidas que pode reduzir os custos operacionais da empresa e
aumentar a produtividade da equipe. Sondagem inicial Mas
como criar um bom checklist? Tudo começa com o levantamento de informações. É
preciso saber quais máquinas estão funcionando, quais os problemas que estão
limitando a produção, quais os aparelhos vitais para a produção da empresa,
entre outros detalhes. Plano de ação Criar
o checklist de manutenção é uma ação fundamental para ajudar no planejamento de manutenção
preventiva. Esse processo garante que
todos os passos foram dados corretamente para que os procedimentos a serem
realizados garantam a qualidade e o bom funcionamento do maquinário. Levantamento dos custos Elaborar
um orçamento é fundamental para nortear as ações. É ideal que ele contemple
todos os gastos,
envolvendo logística e operação, para o conserto e/ou substituição de
máquinas danificadas. Além
de novas peças e materiais a serem utilizados, é importante contabilizar a
adesão temporária de colaboradores ou softwares necessários para concluir a tarefa. A importância do cronograma Aprovados
os custos, é hora de estabelecer datas para a realização das mudanças. O
cronograma é essencial para definir a frequência de cada manutenção que vai
acontecer, elencando a necessidade ou não de colaboradores. Assim,
é possível saber a sazonalidade de cada rotina de manutenção, programando de
forma correta para que uma eventual paralisação da produção na prejudique as metas da empresa com relação ao mercado. Acompanhamento e monitoramento A
correria não para com o final do cronograma! Não se engane: monitorar a
execução de cada tarefa estipulada anteriormente é essencial para garantir os
melhores resultados. Estipular
indicadores de performance (KPI’S) pode ser uma boa solução para acompanhar o
desenrolar das mudanças e avaliar se o projeto está indo ou não no caminho
certo. Abaixo,
vamos listar os checklists mais comuns que acontecem dentro da indústria: ·
Checklist mecânico – avaliação de cada item mecânico do equipamento, como a
verificação de cabos, correias, mangueiras e engrenagens; ·
Checklist
da lubrificação
– verificar se todos os itens foram lubrificados e os
produtos armazenados em recipientes adequados para o uso; ·
Checklist
elétrico – validação de todas as ligações elétricas, fontes e cabos
de energia que estão vinculados ao funcionamento do aparelho; ·
Checklist de segurança – fundamental para garantir que todos os requisitos de
segurança foram cumpridos, e que nenhum tipo de material ou equipamento vá
provocar risco à integridade de funcionários ou colaboradores. Fazer
uma avaliação cuidadosa do estado geral das máquinas, mediante checagem
atenta e rotineira, oferece uma visão real não só da capacidade
do equipamento, mas como do quadro produtivo em si, evidenciando
limitações que impedem o funcionamento perfeito. E
você, conhece o estado dos seus maquinários? Acesse nosso simulador,
faça o teste em tempo real e ainda tenha oportunidade de conversar com nossos
especialistas. INDICADORES
DE MANUTENÇÃO: PORQUE SÃO TÃO IMPORTANTES?
Indicadores
de Manutenção: por que são tão importantes? Monitorar, analisar e otimizar.
Assim como em muitas empresas, no setor industrial, é a mensuração rigorosa
de dados e índices que torna possível correções e otimizações que visam
aprimorar a gestão e, até mesmo, o produto final. Só
assim é possível entender o desempenho alcançado e compará-lo ao pretendido.
Os indicadores de manutenção são responsáveis por analisar os diferentes
dados que são gerados em uma indústria: da parada ou quebra de máquinas aos
gastos com reposição de peças e gestão
do estoque. Essenciais
para auxiliar o desenvolvimento dos processos organizacionais, existem
diversas opções que podem ser usadas como indicadores de manutenção. Dessa
forma, a escolha da métrica ideal dependerá das prioridades e expectativas da
empresa com relação ao atual quadro produtivo. Seja
para o controle de qualidade das mercadorias e processos ao desempenho das
máquinas ou para estabelecer um planejamento de manutenção, os indicadores
são capazes de orientar de modo inteligente as decisões relacionadas à toda
gestão da empresa. INDICADORES
DE MANUTENÇÃO: POR QUE SÃO TÃO IMPORTANTES?
A
manutenção industrial faz parte das estratégias essenciais de uma organização
e contar com indicadores que forneçam dados confiáveis, permite que o gestor
de manutenção: ·
Elabore
um bom planejamento de manutenção – sobre esse tema sugerimos a leitura de
dois conteúdos exclusivos e completos: como executar um planejamento de manutenção e planejamento de Manutenção: o segredo para bons
resultados; ·
Identifique
e implemente treinamentos para os usuários dos equipamentos,
melhorando o desempenho da máquina e evitando
acidentes de trabalho; ·
Estabeleça
um calendário de manutenção inteligente, que diminua o tempo de
inatividade das máquinas e considere as prioridades da empresa. Com
informações confiáveis e atualizadas é possível tomar decisões mais
assertivas, otimizando tempo e recursos. Porém,
nunca é demais lembrar que cada empresa tem seus objetivos e características
e o que funciona para uma pode não funcionar para a outra. Sendo
assim, antes de escolher os indicadores de desempenho para sua manutenção,
saiba o que um bom indicador deve oferecer: ·
objetividade
e clareza para transmitir informações importantes; ·
resultados
precisos e condizentes com as atividades da organização; ·
sinalizar
os motivos dos problemas identificados; ·
desafios
que levem a uma maior motivação e engajamento da equipe. OS
5 PRINCIPAIS INDICADORES DE MANUTENÇÃO
Chegou
a hora de conhecer os principais indicadores de manutenção e determinar qual
o que mais se encaixa nos objetivos de sua empresa. 1. MTBF – TEMPO MÉDIO ENTRE
FALHAS
O
MTBF (sigla para o termo em inglês, Mean Time BetweenFailures) mede o tempo médio entre falhas
mecânicas relacionadas ao funcionamento da máquina. Esse índice permite
analisar a confiabilidade do equipamento – o tempo que ele dura funcionando
na máxima capacidade. Para
chegar ao índice, é preciso dividir o tempo total de funcionamento da máquina
pelo número de falhas. Exemplo
de cálculo:
Se uma máquina apresentou 2 falhas em um mês, tendo funcionamento de 120 e
170 horas entre elas, a conta a ser feita é somar o tempo de trabalho (290
horas no total), dividindo por 2. O resultado, 145, demonstra que é possível
que o equipamento apresente falha a cada 145 horas! 2. MTTR – TEMPO MÉDIO PARA
REPARO
O
tempo médio para reparos (mean Time to Repair) traduz o tempo de parada necessário para se consertar
determinado maquinário. Isso influencia completamente na dinâmica de trabalho
e no ritmo de produção do setor. Para
calcular o índice, divide-se o tempo total gasto com reparos pelo número
total de reparos dentro desse período. Exemplo
de cálculo:
uma máquina precisou de 3 intervenções para reparo, sendo 2 de 15 minutos e 1
de 10. São 40 minutos divididos por 3, ou seja, o MTTR é de 13,33. Além
de conhecer o tempo de inatividade das máquinas, é possível identificar
o desempenho da
equipe de manutenção. 3. DISPONIBILIDADE
(OU AVAILABILITY)
Quanto
maior esse índice, melhor! É ele o responsável por indicar por quanto tempo a
máquina está disponível para uso sem chance de manutenção. Para
obter esse índice de desempenho, basta seguir a fórmula: Disponibilidade = MTBF / (MTBF +
MTTR) X 100% EXEMPLO DE CÁLCULO:
Disponibilidade = 230 / (230 + 10) x 100 = 95,83 % 4. MPD – MEDINDO OS
PLANOS DE MANUTENÇÃO PREDITIVA
Responsável
por mostrar o cumprimento ou não dos planos de manutenção preditiva relacionados ao equipamento. Ele
se baseia nas tarefas realizadas do plano de manutenção preditiva divididas
pelas ações programadas do plano de manutenção preventiva – depois é só
multiplicar por 100 para chegar à porcentagem. EXEMPLO DE CÁLCULO:
MPd = 13 / 15 * 100 = 86,66% 5. MP – AVALIA OS PLANOS DE
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Segue
a mesma ideia do MPd, contudo é atrelado à manutenção preventiva. Tanto
MPd como o MP revela o nível de trabalho da equipe
de manutenção, que pode ser satisfatório ou estar abaixo da expectativa. É
muito importante que os gestores adotem e acompanhem os indicadores de
manutenção para medir o grau de desempenho e conquistar maior eficiência e
economia à organização. Agora que você conhece os principais medidores de
desempenho, escolha aquele – ou aqueles – que mais se adequam às necessidades
de sua empresa e tenha dados confiáveis para pautar suas decisões. Mas,
não esqueça: além de indicadores de performance, você precisa contar com uma
equipe de manutenção capacitada. PLANEJAMENTO
DE MANUTENÇÃO: O SEGREDO PARA BONS RESULTADOS
O planejamento de manutenção
é um elemento-chave que influencia o verdadeiro sucesso de qualquer
planta industrial. Contudo, muitas empresas ainda não executam esse
planejamento com eficiência, impactando negativamente a eficácia do trabalho,
o tempo de atividade do equipamento, confiabilidade e custo. Quando falamos de
planejamento de manutenção, estamos falando de maior tempo
de produtividade. Neste
momento de incerteza econômica, isso significa menos custos com paradas
inesperadas e mais segurança no trabalho para todos. Uma vez que
alcançamos a disciplina necessária e os planos de manutenção são concluídos
no prazo, a confiabilidade das instalações aumenta a uma taxa elevada. Mas qual a estrutura de um
planejamento de manutenção eficiente e como colocá-lo em prática? Acompanhe
conosco e veja como economizar custos de manutenção na sua planta! OS
PRINCÍPIOS DE UM PLANEJAMENTO DE MANUTENÇÃO EFETIVO
Para alcançar o ótimo
desempenho as organizações devem planejar, agendar e acompanhar
atividades de manutenção. O planejamento de manutenção, portanto, é
usado para alocar recursos de planta e maquinaria, planejar recursos humanos,
processos de produção e materiais de compra para que todos os ativos
permaneçam em pleno funcionamento. Um planejamento de manutenção
efetivo pode ser dividido em 6 princípios, sendo: PRINCÍPIO DE PLANEJAMENTO # 1
É muito importante que a
planta possua alguém no papel de planejador, que seja independente das outras
atividades que se realizam dentro da instalação. As responsabilidades desse
papel devem incluir: ·
Planejar o trabalho de
emergência; ·
Acompanhar o andamento das
ordens de serviço; ·
Acompanhar o pedido e a
necessidade de peças sobressalentes; ·
Monitorar os trabalhos
realizados e indicadores; ·
Tornar-se referência para o
gestor de manutenção. PRINCÍPIO DE PLANEJAMENTO # 2
Um planejador deve se
concentrar em organizar o trabalho de manutenção atual e futuro, além de alocar os recursos adequados, partes, custos e
informações de confiabilidade para cada projeto. Os planejadores também devem
enfatizar a melhoria contínua para planejar, fazer, verificar e
agendar horários, seguindo as etapas: ·
Identificação do problema; ·
Definição do objetivo; ·
Raiz dos problemas; ·
Contramedidas; ·
Acompanhamento; ·
Padronização. PRINCÍPIO DE PLANEJAMENTO #3
Ao implementar diferentes
níveis de componentes dentro do planejamento de manutenção, aproveite os
padrões internacionais, como as normas ISO, para obter dicas de melhores
práticas e facilidade de conformidade. Devem ser criados mini arquivos
para cada equipamento. Eles devem incluir histórico de pedidos
de trabalho, registro de peças e muito mais. PRINCÍPIO DE PLANEJAMENTO #4
Uma vez que as tarefas são
identificadas, um princípio importante do planejamento de manutenção é
garantir que todas as instruções sejam documentadas e padronizadas. Os
melhores planejadores têm experiência estimando o tempo e comparando
o trabalho atual realizado, a fim de proporcionar eficiências na próxima
iteração de manutenção preventiva. PRINCÍPIO DE PLANEJAMENTO #5
Às vezes, não é melhor
reinventar procedimentos de manutenção para todos os equipamentos. Os
planejadores devem definir planos padronizados e aprimorá-los. Os
planos também levarão em consideração e reconhecerão as habilidades dos
técnicos para cada trabalho. PRINCÍPIO DE PLANEJAMENTO #6
Aproveite os dados do
trabalho passado para estimar adequadamente os planos apropriados e precisos
para o futuro. Isso aumentará o tempo de disponibilidade dos ativos, e,
quanto mais tempo disponível, menor o número de
atividades de manutenção realizadas e menos custos. ·
Medindo quanto tempo os
técnicos realmente gastam no local de trabalho versus outras atividades,
determina a eficácia do programa de planejamento de manutenção; ·
Os atrasos não são
simplesmente parte do trabalho de um técnico e devem ser evitados; ·
A medição do tempo de
disponibilidade das máquinas pode ser usada para acompanhar a eficiência
o planejamento de manutenção; ·
Use isso como uma métrica
para determinar a eficácia da sua equipe de manutenção e procure maneiras de
melhorar o desempenho quando surgem lacunas. MANUTENÇÃO PREDITIVA E MANUTENÇÃO DE
OCASIÃO: MELHOR PREVENIR QUE REMEDIAR!
Mesmo no cenário em que muitos sofrem com retração e crise
econômica, o setor industrial cresceu entre 2017 e 2018 no Brasil,
alcançando 22% de participação no PIB (Produto Interno Bruto) do País. No âmbito corporativo, o setor produtivo, ligado à indústria, é
responsável por boa parte dos lucros da empresa, uma vez que dá vazão a
produtos e serviços. E, diante de um mercado dinâmico e acirrado, quem não
cuidar da produtividade pode correr sérios riscos. No intuito de preservar as máquinas, reduzir custos, garantir a
segurança de funcionários e, claro, contribuir para os lucros da empresa, a manutenção preditiva é
essencial para garantir confiabilidade e disponibilidade às máquinas. A
partir de uma rotina sazonal, é possível monitorar o funcionamento dos
equipamentos e planejar as manutenções. Estratégias de manutenção preditiva podem representar impacto
significativo sobre a melhoria do tempo padrão dos processos de uma
indústria, uma vez que visam o bom funcionamento da máquina e permitem
aos profissionais explorar sua capacidade ao máximo. Mas mesmo com planejamento e um plano de ação preventivo para
remediar o impacto negativo de alguns problemas, eventualidades podem
acontecer. Quebras ou falhas inesperadas podem ocorrer, por vezes, durante
algum processo – seja por desgaste da engrenagem, falta de lubrificação da peça, entre outros motivos. Siga na leitura para saber mais sobre manutenção de ocasião e
entender como isso pode afetar a produção da sua empresa. MANUTENÇÃO
DE OCASIÃO: O QUE É?
Enquanto a manutenção preditiva está baseada na inspeção e
prevenção, a manutenção de ocasião trata de remediar algum dano eventual que
possa ter acontecido durante o processo produtivo. A manutenção de ocasião visa corrigir algum problema depois que
ele se apresenta. E, assim como no outro caso, depende de um planejamento bem
alinhado para não prejudicar os interesses da empresa, uma vez que a
inatividade das máquinas pode representar graves prejuízos. O tempo de reparo que envolve uma manutenção de ocasião depende
de inúmeros fatores – desde a desmontagem da máquina ou peça, passando pela
decisão entre reparo e troca, a manutenção em si e a remontagem de todo o
sistema. Questões organizacionais da empresa, como uma boa gestão de estoque,
por exemplo, podem facilitar o processo. Porém, vale ressaltar que investir no conserto de um sistema
representa muito mais, em termos financeiros, do que atuar na manutenção
rotineira e prevenção de problemas. Por isso as rotinas de manutenção
preditiva são tão recomendadas. E lembre-se: não há
uma receita pré-formada, e sim planejamentos e técnicas adequadas para
atender as mais diversas necessidades. |